సరిపోని పూరకం యొక్క అత్యంత సమగ్ర వివరణ

(1) సరికాని పరికరాల ఎంపిక.పరికరాలను ఎన్నుకునేటప్పుడు, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క గరిష్ట ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్ ప్లాస్టిక్ భాగం మరియు నాజిల్ యొక్క మొత్తం బరువు కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు మొత్తం ఇంజెక్షన్ బరువు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ వాల్యూమ్‌లో 85% మించకూడదు.

(2) తగినంత ఫీడ్ లేదు.ఫీడ్‌ని నియంత్రించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతి స్థిర వాల్యూమ్ ఫీడ్ పద్ధతి. రోలర్ ఫీడ్ వాల్యూమ్ మరియు ముడి పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణం ఏకరీతిగా ఉంటాయి మరియు ఫీడ్ పోర్ట్ దిగువన "వంతెన" దృగ్విషయం ఉందా. ఫీడ్ పోర్ట్ వద్ద ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది పేలవమైన మెటీరియల్ డ్రాప్‌కు కూడా కారణమవుతుంది. ఈ విషయంలో, ఫీడ్ పోర్ట్‌ను అన్‌బ్లాక్ చేసి చల్లబరచాలి.

(3) పేద పదార్థం ద్రవత్వం.ముడి పదార్థం యొక్క ద్రవత్వం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అచ్చు యొక్క నిర్మాణ పారామితులు తగినంత ఇంజెక్షన్‌కు ప్రధాన కారణం. అందువల్ల, రన్నర్ స్థానాన్ని సహేతుకంగా అమర్చడం, గేట్, రన్నర్ మరియు ఇంజెక్షన్ పోర్ట్ పరిమాణాన్ని విస్తరించడం మరియు పెద్ద నాజిల్‌ని ఉపయోగించడం వంటి అచ్చు కాస్టింగ్ సిస్టమ్ యొక్క స్తబ్దత లోపాలు మెరుగుపరచబడాలి. అదే సమయంలో, రెసిన్ యొక్క ప్రవాహ లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి ముడి పదార్థ సూత్రానికి తగిన మొత్తంలో సంకలితాలను జోడించవచ్చు. అదనంగా, ముడి పదార్థంలో రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థం అధికంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడం మరియు దాని మొత్తాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించడం కూడా అవసరం.

(4) మితిమీరిన కందెన.ముడి పదార్ధం ఫార్ములాలో కందెన మొత్తం ఎక్కువగా ఉంటే మరియు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ చెక్ రింగ్ మరియు బారెల్ మధ్య వేర్ గ్యాప్ ఎక్కువగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం బారెల్‌లో తీవ్రంగా తిరిగి ప్రవహిస్తుంది, దీని వలన తగినంత ఆహారం అందదు మరియు ఇంజెక్షన్ తక్కువగా ఉంటుంది. . ఈ విషయంలో, కందెన మొత్తాన్ని తగ్గించాలి, బారెల్ మరియు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ మరియు చెక్ రింగ్ మధ్య ఖాళీని సర్దుబాటు చేయాలి మరియు పరికరాలను మరమ్మతు చేయాలి.

(5) కోల్డ్ మెటీరియల్ మలినాలు మెటీరియల్ ఛానెల్‌ని బ్లాక్ చేస్తాయి.కరిగిన పదార్ధంలోని మలినాలు నాజిల్ లేదా శీతల పదార్థం గేట్ మరియు రన్నర్‌ను అడ్డుకున్నప్పుడు, నాజిల్‌ను తీసివేసి శుభ్రం చేయాలి లేదా కోల్డ్ మెటీరియల్ హోల్ మరియు అచ్చు యొక్క రన్నర్ విభాగాన్ని విస్తరించాలి.

(6) పోయడం వ్యవస్థ యొక్క అసమంజసమైన డిజైన్.ఒక అచ్చు బహుళ కావిటీలను కలిగి ఉన్నప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగాల రూప లోపాలు తరచుగా గేట్ మరియు రన్నర్ బ్యాలెన్స్ యొక్క అసమంజసమైన రూపకల్పన వలన సంభవిస్తాయి. పోయడం వ్యవస్థను రూపొందిస్తున్నప్పుడు, గేట్ బ్యాలెన్స్కు శ్రద్ద. ప్రతి కుహరంలోని ప్లాస్టిక్ భాగాల బరువు గేట్ పరిమాణానికి అనులోమానుపాతంలో ఉండాలి, తద్వారా ప్రతి కుహరం ఒకే సమయంలో పూరించబడుతుంది. మందపాటి గోడ వద్ద గేట్ స్థానం ఎంచుకోవాలి. స్ప్లిట్ రన్నర్ బ్యాలెన్స్ లేఅవుట్ యొక్క డిజైన్ స్కీమ్‌ను కూడా స్వీకరించవచ్చు. గేట్ లేదా రన్నర్ చిన్నగా, సన్నగా మరియు పొడవుగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం యొక్క ఒత్తిడి ప్రవాహ ప్రక్రియలో చాలా ఎక్కువగా పోతుంది, ప్రవాహం నిరోధించబడుతుంది మరియు పేలవమైన పూరకం సంభవించే అవకాశం ఉంది. ఈ విషయంలో, ఫ్లో ఛానల్ క్రాస్ సెక్షన్ మరియు గేట్ ప్రాంతం విస్తరించబడాలి మరియు అవసరమైతే బహుళ-పాయింట్ ఫీడింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.

(7) పేలవమైన అచ్చు ఎగ్జాస్ట్.పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్ కారణంగా అచ్చులో పెద్ద మొత్తంలో మిగిలి ఉన్న గ్యాస్ మెటీరియల్ ప్రవాహం ద్వారా పిండబడినప్పుడు, ఇంజెక్షన్ పీడనం కంటే అధిక పీడనాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది కరిగిన పదార్థాన్ని కుహరంలో నింపకుండా నిరోధించి, ఇంజెక్షన్ కిందకు కారణమవుతుంది. ఈ విషయంలో, ఒక చల్లని పదార్థం రంధ్రం సెట్ చేయబడిందా లేదా దాని స్థానం సరైనదేనా అని తనిఖీ చేయాలి. లోతైన కావిటీస్ ఉన్న అచ్చుల కోసం, ఎగ్జాస్ట్ గ్రూవ్స్ లేదా ఎగ్జాస్ట్ హోల్స్ అండర్-ఇంజెక్షన్ భాగానికి జోడించబడాలి; అచ్చు ఉపరితలంపై, 0.02 ~ 0.04 మిమీ లోతు మరియు 5 ~ 10 మిమీ వెడల్పుతో ఎగ్జాస్ట్ గాడిని తెరవవచ్చు మరియు ఎగ్జాస్ట్ రంధ్రం కుహరం యొక్క చివరి పూరక పాయింట్ వద్ద అమర్చాలి.

అధిక తేమ మరియు అస్థిర కంటెంట్‌తో ముడి పదార్థాలను ఉపయోగించినప్పుడు, పెద్ద మొత్తంలో గ్యాస్ కూడా ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఫలితంగా పేలవమైన అచ్చు ఎగ్జాస్ట్ ఏర్పడుతుంది. ఈ సమయంలో, ముడి పదార్థాలను ఎండబెట్టి, అస్థిరతను తొలగించాలి.

అదనంగా, అచ్చు వ్యవస్థ యొక్క ప్రక్రియ ఆపరేషన్ పరంగా, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం, ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగ్గించడం, పోయడం వ్యవస్థ యొక్క ప్రవాహ నిరోధకతను తగ్గించడం, బిగింపు శక్తిని తగ్గించడం మరియు అచ్చు ఖాళీని పెంచడం ద్వారా పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు.

(8) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.కరిగిన పదార్థం తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, చాలా వేగంగా శీతలీకరణ కారణంగా కుహరంలోని ప్రతి మూలను పూరించదు. అందువల్ల, యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు ప్రక్రియకు అవసరమైన ఉష్ణోగ్రతకు అచ్చును ముందుగా వేడి చేయాలి. యంత్రం ఇప్పుడే ప్రారంభించబడినప్పుడు, అచ్చు గుండా వెళుతున్న శీతలీకరణ నీటి పరిమాణాన్ని తగిన విధంగా నియంత్రించాలి. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత పెరగలేకపోతే, అచ్చు శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క రూపకల్పన సహేతుకమైనదో లేదో తనిఖీ చేయాలి.

(9) కరిగే ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.సాధారణంగా, మౌల్డింగ్‌కు అనువైన పరిధిలో, పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు పూరక పొడవు సానుకూల అనుపాత సంబంధానికి దగ్గరగా ఉంటాయి. తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత కరుగు యొక్క ప్రవాహ పనితీరు తగ్గుతుంది, ఇది పూరక పొడవును తగ్గిస్తుంది. ప్రక్రియకు అవసరమైన ఉష్ణోగ్రత కంటే మెటీరియల్ ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, బారెల్ ఫీడర్ చెక్కుచెదరకుండా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి ప్రయత్నించండి.

యంత్రం ఇప్పుడే ప్రారంభించబడినప్పుడు, బారెల్ హీటర్ పరికరం సూచించిన ఉష్ణోగ్రత కంటే బారెల్ ఉష్ణోగ్రత ఎల్లప్పుడూ తక్కువగా ఉంటుంది. పరికరం ఉష్ణోగ్రతకు బారెల్ వేడిచేసిన తర్వాత, యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు కొంత సమయం వరకు చల్లబరచడం అవసరం అని గమనించాలి.

కరిగిన పదార్థం యొక్క కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత ఇంజెక్షన్ అవసరమైతే, ఇంజెక్షన్ కింద-ఇంజెక్షన్‌ను అధిగమించడానికి ఇంజెక్షన్ సైకిల్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించవచ్చు. స్క్రూ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషీన్ల కోసం, బారెల్ యొక్క ముందు భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచవచ్చు.

(10) నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియలో, నాజిల్ అచ్చుతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం ఎక్కువగా ఉంటుంది కాబట్టి, రెండింటి మధ్య తరచుగా సంపర్కం ముక్కు ఉష్ణోగ్రత పడిపోతుంది, ఫలితంగా కరిగిన పదార్థం నాజిల్ వద్ద ఘనీభవిస్తుంది.

అచ్చు నిర్మాణంలో చల్లని పదార్థం రంధ్రం లేనట్లయితే, కుహరంలోకి ప్రవేశించిన వెంటనే చల్లని పదార్థం పటిష్టం అవుతుంది, తద్వారా వెనుక ఉన్న వేడి కరుగు కుహరాన్ని పూరించదు. అందువల్ల, నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతపై అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యొక్క ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి మరియు ప్రక్రియ ద్వారా అవసరమైన పరిధిలో ఉష్ణోగ్రతను నాజిల్ వద్ద ఉంచడానికి అచ్చును తెరిచేటప్పుడు ముక్కును అచ్చు నుండి వేరు చేయాలి.

నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండి, పెంచలేకపోతే, నాజిల్ హీటర్ పాడైందో లేదో తనిఖీ చేసి, నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి ప్రయత్నించండి. లేకపోతే, ప్రవాహ పదార్థం యొక్క ఒత్తిడి నష్టం చాలా పెద్దది మరియు అండర్-ఇంజెక్షన్‌కు కారణమవుతుంది.

(11) తగినంత ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి లేదా హోల్డింగ్ ఒత్తిడి.ఇంజెక్షన్ పీడనం నింపి పొడవుతో సానుకూల అనుపాత సంబంధానికి దగ్గరగా ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా తక్కువగా ఉంటే, పూరించే పొడవు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు కుహరం పూర్తిగా నింపబడదు. ఈ సందర్భంలో, ఇంజెక్షన్ ఫార్వర్డ్ వేగాన్ని తగ్గించడం ద్వారా మరియు ఇంజెక్షన్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించడం ద్వారా ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని పెంచవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని మరింత పెంచలేకపోతే, పదార్థ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం, కరిగే స్నిగ్ధతను తగ్గించడం మరియు కరిగే ప్రవాహ పనితీరును మెరుగుపరచడం ద్వారా దాన్ని పరిష్కరించవచ్చు. పదార్థం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం థర్మల్‌గా కుళ్ళిపోతుంది, ఇది ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.

అదనంగా, హోల్డింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది తగినంత నింపడానికి కూడా దారి తీస్తుంది. అందువల్ల, హోల్డింగ్ సమయం తగిన పరిధిలో నియంత్రించబడాలి, కానీ ఎక్కువ సమయం పట్టుకోవడం ఇతర లోపాలను కూడా కలిగిస్తుందని గమనించాలి. అచ్చు సమయంలో, ఇది ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయాలి.

(12) ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంది.ఇంజెక్షన్ వేగం నేరుగా నింపే వేగంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం అచ్చును నెమ్మదిగా నింపుతుంది మరియు తక్కువ-వేగంతో ప్రవహించే కరిగిన పదార్థం చల్లబరచడం సులభం, ఇది దాని ప్రవాహ పనితీరును మరింత తగ్గిస్తుంది మరియు ఇంజెక్షన్ కిందకి కారణమవుతుంది.

ఈ విషయంలో, ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచాలి. అయితే, ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, ఇతర అచ్చు లోపాలను కలిగించడం సులభం అని గమనించాలి.

(13) ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క నిర్మాణ రూపకల్పన అసమంజసమైనది.ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందం పొడవుకు అనులోమానుపాతంలో లేనప్పుడు, ఆకారం చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు అచ్చు ప్రాంతం పెద్దది అయినప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క సన్నని గోడల భాగం యొక్క ప్రవేశద్వారం వద్ద కరిగిన పదార్థం సులభంగా నిరోధించబడుతుంది, ఇది కష్టతరం చేస్తుంది. కుహరం నింపండి. అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఆకృతి నిర్మాణాన్ని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందం అచ్చు నింపే సమయంలో కరిగిన పదార్థం యొక్క పరిమితి ప్రవాహ పొడవుకు సంబంధించినదని గమనించాలి.

కాబట్టి ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన రన్నర్ మెటీరియల్‌ని మనం ఎలా సరళంగా మరియు సమర్థవంతంగా రీసైకిల్ చేయవచ్చు?జావోజ్'sపేటెంట్ed inline తక్షణ హాట్ క్రషింగ్ మరియు అధిక నాణ్యత తక్షణ రీసైక్లింగ్ పరిష్కారం. Tఉత్పత్తి నాణ్యతను బాగా నియంత్రించండిమరియుధర. ఆపిండిచేసిన పదార్థాలు ఏకరీతిగా, శుభ్రంగా, ధూళి రహితంగా, కాలుష్య రహితంగా, అధిక నాణ్యతతో, ముడి పదార్థాలతో కలిపి అధిక నాణ్యత కలిగిన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.