తగినంత నింపకపోవడం గురించి అత్యంత సమగ్రమైన వివరణ

(1) సరికాని పరికరాల ఎంపిక.పరికరాలను ఎన్నుకునేటప్పుడు, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క గరిష్ట ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్ ప్లాస్టిక్ భాగం మరియు నాజిల్ యొక్క మొత్తం బరువు కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు మొత్తం ఇంజెక్షన్ బరువు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ వాల్యూమ్‌లో 85% మించకూడదు.

(2) తగినంత ఆహారం లేకపోవడం.ఫీడ్‌ను నియంత్రించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతి స్థిర వాల్యూమ్ ఫీడ్ పద్ధతి. రోలర్ ఫీడ్ వాల్యూమ్ మరియు ముడి పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణం ఏకరీతిగా ఉంటాయి మరియు ఫీడ్ పోర్ట్ దిగువన "వంతెన" దృగ్విషయం ఉందా లేదా అనేది. ఫీడ్ పోర్ట్ వద్ద ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది పేలవమైన మెటీరియల్ డ్రాప్‌కు కూడా కారణమవుతుంది. ఈ విషయంలో, ఫీడ్ పోర్ట్‌ను అన్‌బ్లాక్ చేసి చల్లబరచాలి.

(3) పేలవమైన పదార్థ ద్రవత్వం.ముడి పదార్థం ద్రవత్వం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అచ్చు యొక్క నిర్మాణ పారామితులు తగినంత ఇంజెక్షన్ లేకపోవడానికి ప్రధాన కారణం. అందువల్ల, అచ్చు కాస్టింగ్ వ్యవస్థ యొక్క స్తబ్దత లోపాలను మెరుగుపరచాలి, అంటే రన్నర్ స్థానాన్ని సహేతుకంగా సెట్ చేయడం, గేట్, రన్నర్ మరియు ఇంజెక్షన్ పోర్ట్ పరిమాణాన్ని విస్తరించడం మరియు పెద్ద నాజిల్‌ను ఉపయోగించడం వంటివి. అదే సమయంలో, రెసిన్ యొక్క ప్రవాహ లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి ముడి పదార్థ సూత్రానికి తగిన మొత్తంలో సంకలనాలను జోడించవచ్చు. అదనంగా, ముడి పదార్థంలో రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థం అధికంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడం మరియు దాని మొత్తాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించడం కూడా అవసరం.

(4) అధిక కందెన.ముడి పదార్థ సూత్రంలో కందెన పరిమాణం ఎక్కువగా ఉంటే, మరియు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ చెక్ రింగ్ మరియు బారెల్ మధ్య దుస్తులు అంతరం పెద్దగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం బారెల్‌లో తీవ్రంగా తిరిగి ప్రవహిస్తుంది, దీనివల్ల తగినంత ఫీడింగ్ జరగదు మరియు ఫలితంగా తక్కువ ఇంజెక్షన్ జరుగుతుంది. ఈ విషయంలో, కందెన మొత్తాన్ని తగ్గించాలి, బారెల్ మరియు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ మరియు చెక్ రింగ్ మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి మరియు పరికరాలను మరమ్మతు చేయాలి.

(5) చల్లని పదార్థ మలినాలు పదార్థ ఛానెల్‌ను అడ్డుకుంటాయి.కరిగిన పదార్థంలోని మలినాలు నాజిల్‌ను అడ్డుకున్నప్పుడు లేదా చల్లని పదార్థం గేట్ మరియు రన్నర్‌ను అడ్డుకున్నప్పుడు, నాజిల్‌ను తీసివేసి శుభ్రం చేయాలి లేదా అచ్చు యొక్క చల్లని పదార్థ రంధ్రం మరియు రన్నర్ విభాగాన్ని విస్తరించాలి.

(6) పోయరింగ్ వ్యవస్థ యొక్క అసమంజసమైన డిజైన్.ఒక అచ్చులో బహుళ కుహరాలు ఉన్నప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క కనిపించే లోపాలు తరచుగా గేట్ మరియు రన్నర్ బ్యాలెన్స్ యొక్క అసమంజసమైన డిజైన్ వల్ల సంభవిస్తాయి. పోయడం వ్యవస్థను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, గేట్ బ్యాలెన్స్‌పై శ్రద్ధ వహించండి. ప్రతి కుహరంలోని ప్లాస్టిక్ భాగాల బరువు గేట్ పరిమాణానికి అనులోమానుపాతంలో ఉండాలి, తద్వారా ప్రతి కుహరాన్ని ఒకే సమయంలో నింపవచ్చు. మందపాటి గోడ వద్ద గేట్ స్థానాన్ని ఎంచుకోవాలి. స్ప్లిట్ రన్నర్ బ్యాలెన్స్ లేఅవుట్ యొక్క డిజైన్ స్కీమ్‌ను కూడా స్వీకరించవచ్చు. గేట్ లేదా రన్నర్ చిన్నగా, సన్నగా మరియు పొడవుగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం యొక్క పీడనం ప్రవాహ ప్రక్రియలో చాలా ఎక్కువగా పోతుంది, ప్రవాహం నిరోధించబడుతుంది మరియు పేలవంగా నింపే అవకాశం ఉంది. ఈ విషయంలో, ఫ్లో ఛానల్ క్రాస్ సెక్షన్ మరియు గేట్ ప్రాంతాన్ని పెంచాలి మరియు అవసరమైతే మల్టీ-పాయింట్ ఫీడింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.

(7) పేలవమైన అచ్చు ఎగ్జాస్ట్.పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్ కారణంగా అచ్చులో మిగిలి ఉన్న పెద్ద మొత్తంలో వాయువు పదార్థ ప్రవాహం ద్వారా పిండబడి, ఇంజెక్షన్ పీడనం కంటే ఎక్కువ పీడనాన్ని ఉత్పత్తి చేసినప్పుడు, అది కరిగిన పదార్థం కుహరం నింపకుండా నిరోధిస్తుంది మరియు తక్కువ ఇంజెక్షన్‌కు కారణమవుతుంది. ఈ విషయంలో, చల్లని పదార్థ రంధ్రం సెట్ చేయబడిందా లేదా దాని స్థానం సరిగ్గా ఉందా అని తనిఖీ చేయాలి. లోతైన కావిటీస్ ఉన్న అచ్చుల కోసం, ఎగ్జాస్ట్ గ్రూవ్‌లు లేదా ఎగ్జాస్ట్ రంధ్రాలను అండర్-ఇంజెక్షన్ భాగానికి జోడించాలి; అచ్చు ఉపరితలంపై, 0.02~0.04 మిమీ లోతు మరియు 5~10 మిమీ వెడల్పు కలిగిన ఎగ్జాస్ట్ గ్రూవ్‌ను తెరవవచ్చు మరియు ఎగ్జాస్ట్ హోల్‌ను కుహరం యొక్క చివరి ఫిల్లింగ్ పాయింట్ వద్ద సెట్ చేయాలి.

అధిక తేమ మరియు అస్థిరత కలిగిన ముడి పదార్థాలను ఉపయోగించినప్పుడు, పెద్ద మొత్తంలో వాయువు కూడా ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఫలితంగా పేలవమైన అచ్చు ఎగ్జాస్ట్ జరుగుతుంది. ఈ సమయంలో, ముడి పదార్థాలను ఎండబెట్టి, అస్థిరతలను తొలగించాలి.

అదనంగా, అచ్చు వ్యవస్థ యొక్క ప్రక్రియ ఆపరేషన్ పరంగా, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం, ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగ్గించడం, పోయరింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ప్రవాహ నిరోధకతను తగ్గించడం, బిగింపు శక్తిని తగ్గించడం మరియు అచ్చు అంతరాన్ని పెంచడం ద్వారా పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు.

(8) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.కరిగిన పదార్థం తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, చాలా వేగంగా చల్లబరచడం వల్ల అది కుహరం యొక్క ప్రతి మూలను నింపలేకపోతుంది. అందువల్ల, యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు అచ్చును ప్రక్రియకు అవసరమైన ఉష్ణోగ్రతకు ముందుగా వేడి చేయాలి. యంత్రం ఇప్పుడే ప్రారంభించబడినప్పుడు, అచ్చు గుండా వెళుతున్న శీతలీకరణ నీటి మొత్తాన్ని తగిన విధంగా నియంత్రించాలి. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత పెరగలేకపోతే, అచ్చు శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన సహేతుకమైనదా అని తనిఖీ చేయాలి.

(9) ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.సాధారణంగా, అచ్చు వేయడానికి అనువైన పరిధిలో, పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఫిల్లింగ్ పొడవు సానుకూల అనుపాత సంబంధానికి దగ్గరగా ఉంటాయి. తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత కరిగే ప్రవాహ పనితీరు తగ్గుతుంది, ఇది ఫిల్లింగ్ పొడవును తగ్గిస్తుంది. ప్రక్రియకు అవసరమైన ఉష్ణోగ్రత కంటే పదార్థ ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, బారెల్ ఫీడర్ చెక్కుచెదరకుండా ఉందో లేదో తనిఖీ చేసి, బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి ప్రయత్నించండి.

యంత్రాన్ని ఇప్పుడే ప్రారంభించినప్పుడు, బారెల్ ఉష్ణోగ్రత బారెల్ హీటర్ పరికరం సూచించిన ఉష్ణోగ్రత కంటే ఎల్లప్పుడూ తక్కువగా ఉంటుంది. బారెల్‌ను పరికరం ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేసిన తర్వాత, యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు దానిని కొంత సమయం పాటు చల్లబరచాల్సి ఉంటుందని గమనించాలి.

కరిగిన పదార్థం కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత ఇంజెక్షన్ అవసరమైతే, తక్కువ-ఇంజెక్షన్‌ను అధిగమించడానికి ఇంజెక్షన్ సైకిల్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించవచ్చు. స్క్రూ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రాల కోసం, బారెల్ ముందు భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచవచ్చు.

(10) నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియలో, నాజిల్ అచ్చుతో సంబంధంలో ఉంటుంది. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువగా ఉండటం మరియు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం ఎక్కువగా ఉండటం వలన, రెండింటి మధ్య తరచుగా సంపర్కం నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత తగ్గుతుంది, ఫలితంగా కరిగిన పదార్థం నాజిల్ వద్ద ఘనీభవిస్తుంది.

అచ్చు నిర్మాణంలో చల్లని పదార్థ రంధ్రం లేకపోతే, కుహరంలోకి ప్రవేశించిన వెంటనే చల్లని పదార్థం గట్టిపడుతుంది, తద్వారా వెనుక ఉన్న వేడి కరుగు కుహరాన్ని నింపదు. అందువల్ల, అచ్చును తెరిచేటప్పుడు నాజిల్‌ను అచ్చు నుండి వేరు చేయాలి, తద్వారా నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతపై అచ్చు ఉష్ణోగ్రత ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు ప్రక్రియ ద్వారా అవసరమైన పరిధిలో నాజిల్ వద్ద ఉష్ణోగ్రతను ఉంచవచ్చు.

నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండి పెంచలేకపోతే, నాజిల్ హీటర్ దెబ్బతింటుందో లేదో తనిఖీ చేసి, నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి ప్రయత్నించండి. లేకపోతే, ప్రవాహ పదార్థం యొక్క పీడన నష్టం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు తక్కువ ఇంజెక్షన్‌కు కారణమవుతుంది.

(11) తగినంత ఇంజెక్షన్ పీడనం లేదా హోల్డింగ్ పీడనం లేకపోవడం.ఇంజెక్షన్ పీడనం ఫిల్లింగ్ పొడవుతో సానుకూల అనుపాత సంబంధానికి దగ్గరగా ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఫిల్లింగ్ పొడవు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు కుహరం పూర్తిగా నిండి ఉండదు. ఈ సందర్భంలో, ఇంజెక్షన్ ఫార్వర్డ్ వేగాన్ని తగ్గించడం ద్వారా మరియు ఇంజెక్షన్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించడం ద్వారా ఇంజెక్షన్ పీడనాన్ని పెంచవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ పీడనాన్ని మరింత పెంచలేకపోతే, పదార్థ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం, కరిగే స్నిగ్ధతను తగ్గించడం మరియు కరిగే ప్రవాహ పనితీరును మెరుగుపరచడం ద్వారా దీనిని పరిష్కరించవచ్చు. పదార్థ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం ఉష్ణంగా కుళ్ళిపోతుంది, ఇది ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుందని గమనించాలి.

అదనంగా, హోల్డింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది తగినంత ఫిల్లింగ్‌కు కూడా దారితీస్తుంది. అందువల్ల, హోల్డింగ్ సమయాన్ని తగిన పరిధిలో నియంత్రించాలి, కానీ ఎక్కువసేపు హోల్డింగ్ సమయం ఇతర లోపాలకు కూడా కారణమవుతుందని గమనించాలి. మోల్డింగ్ సమయంలో, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా దానిని సర్దుబాటు చేయాలి.

(12) ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంది.ఇంజెక్షన్ వేగం నేరుగా ఫిల్లింగ్ వేగానికి సంబంధించినది. ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం అచ్చును నెమ్మదిగా నింపుతుంది మరియు తక్కువ వేగంతో ప్రవహించే కరిగిన పదార్థం చల్లబరచడం సులభం, ఇది దాని ప్రవాహ పనితీరును మరింత తగ్గిస్తుంది మరియు తక్కువ ఇంజెక్షన్‌కు కారణమవుతుంది.

ఈ విషయంలో, ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచాలి. అయితే, ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, ఇతర అచ్చు లోపాలను కలిగించడం సులభం అని గమనించాలి.

(13) ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క నిర్మాణ రూపకల్పన అసమంజసమైనది.ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందం పొడవుకు అనులోమానుపాతంలో లేనప్పుడు, ఆకారం చాలా క్లిష్టంగా మరియు అచ్చు ప్రాంతం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, కరిగిన పదార్థం ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క సన్నని గోడల భాగం యొక్క ప్రవేశద్వారం వద్ద సులభంగా నిరోధించబడుతుంది, దీని వలన కుహరం పూరించడం కష్టమవుతుంది. అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఆకార నిర్మాణాన్ని రూపొందించేటప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందం అచ్చు నింపే సమయంలో కరిగిన పదార్థం యొక్క పరిమితి ప్రవాహ పొడవుకు సంబంధించినదని గమనించాలి.

కాబట్టి ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన రన్నర్ మెటీరియల్‌ను మనం ఎలా సరళంగా మరియు సమర్థవంతంగా రీసైకిల్ చేయవచ్చు??జావోజ్'sపేటెంట్ed iఎన్‌లైన్ ఇన్‌స్టంట్ హాట్ క్రషింగ్ మరియు అధిక నాణ్యత గల ఇన్‌స్టంట్ రీసైక్లింగ్ సొల్యూషన్. Tఉత్పత్తి నాణ్యతను బాగా నియంత్రించడంమరియుధర. ఆపిండిచేసిన పదార్థాలు ఏకరీతిగా, శుభ్రంగా, దుమ్ము లేనివి, కాలుష్య రహితమైనవి, అధిక నాణ్యత కలిగినవి, ముడి పదార్థాలతో కలిపి అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.